產品氮化時要嚴格執行氮化熱處理工藝規則及操作規程，嚴把每道工序的質量關，如發生產品氮化缺陷要認真分析其原因，找出解決的方法。

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1、滲層出現網狀及脈狀氮化物
產生這種缺陷的主要原因是：滲氮溫度過高；表面氮濃度過高；工件原始組織粗大；氮氣中含水量過高等。為防止這類缺陷產生，可對工件進行正確的預備熱處理；選用恰當的滲氮溫度；嚴格控制氨液中含水量。
2、滲層氮化物呈魚骨狀分布
產生這類缺陷的原因是：由于工件在調質時所產生的脫碳層，未能在機械加工時完全去掉。這種組織脆性較大，若超過磨削余量，將造成工件報廢。為防止這類缺陷產生，調質處理前應留有足夠的加工余量；機械加工時應保證工件表面切削均勻。
3、滲氮層厚度不均勻或滲氮表面有軟點
產生這類缺陷的主要原因有：滲氮工藝不當；滲氮氣氛流通不暢；工件表面有油污；爐內工件太多，互相接觸等。根據上述原因，采取相應措施，如合理裝爐，加強清晰，嚴格執行操作工藝。
4、滲氮件變形超差
機加工產生的應力未消除，加工件細長或形狀復雜；滲層較厚；爐內溫度不均勻；工件裝卡方式不合理等均可引起滲氮后畸變超差。
預防措施：滲氮前進行去應力處理；滲氮時緩慢加熱和冷卻；改進工件設計，避免不對稱形狀；選擇合理滲氮層深度；桿件吊掛平穩且與軸線平衡，采用合適的專用夾具或吊具；強化爐內氣氛循環等。
5、表面氧化色
產生的原因主要有時：干燥劑失效，造成氨氣中含水量過高，管道中存在積水；爐內出現負壓；出爐溫度過高等。預防辦法：適當增大氨氣流量，保證爐內正壓；定期更換干燥劑等。